持续推行精益管理 系统提升安泰科技运营质量
2005-11-04 00:00:00
编者按：精益管理是安泰科技今年的管理主题，随着产业项目全面转产、管理幅度不断增加，特别是原材料价格持续上升和资金等资源的日趋紧张，公司要以“持续改进提高”的创新精神，实现由经验管理向精益管理的转变，逐步建立和完善精益高效的管理运行体系。为使精益管理的思想和方法得以普及，在达产增效过程中尽快提升安泰科技的生产管理水平，并将生产管理成果推广和巩固下来，特刊发关于精益管理思考的文章，供学习借鉴。欢迎大家围绕此主题踊跃发表观点，本刊将陆续登载。持续推行精益管理系统提升安泰科技运营质量丰田生产方式（toyota production system，tps）是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。可以说，tps改变了丰田，改变了日本，并且正在改变着世界。1990年，美国麻省理工学院的詹姆斯·沃麦克、丹尼尔·罗斯和丹尼尔·琼斯在对14个国家汽车行业进行5年的研究后，出版了《改变世界的引擎》一书，为“丰田生产系统”引入了“精益生产”这一概念，随后这一思路在制造业中得到广泛应用。近年来，“精益生产”理论又被延伸至经营活动全过程，变为“精益管理”，其核心都在于最大限度地降低浪费。一、推行精益管理的必要性精益管理指的是通过不断减少无效劳动，而不断增加收益的，这是一种投入少，效果逐渐放大，完全没有风险，适合于所有类型和规模的企业的一种管理理念和方法，其核心内容是现场改善。现场改善的基本理念是相信可以使用常识性的、低成本的方法解决生产现场的大部分问题；相信任何事情都有改善的余地；要求全体人员只做能对客户产生附加价值的事情以杜绝各种形式的浪费。尤其对于生产型企业来讲，精益管理是持续降低成本、改善产品质量、提高核心竞争力的无本万利的良方。中集集团从１９９６年至今，集装箱产销量一直雄踞全球同业之冠，目前干货集装箱国际市场占有率超过40％。就是这样一家龙头老大的企业，在经过国际著名的咨询公司一天的现场诊断之后，得到的竟是如下的报告：与世界使用"精益生产"原则的制造业差距为二、三十年；中短期内有3亿元的利益改进空间。这个结论对于中集的员工是很难接受的，因为中集从这么多年的恶性竞争中走出来，自认为成本已经做到了极限，没有可以改进的地方了。特别是他们穷尽才智改进工艺、使单班产量一再成倍提高的结果被认为是尚有近55%的时间在做无效的行走和等待工作。在听完整个报告的讲解后，中集公司最终接受了这一残酷现实。这个案例实际上反映了一种普遍性，即中国企业对精益管理的了解和应用与世界先进企业相比是有很大差距的。日本的汽车、电器、机械打败美国产品的原因，正是精益管理带来的产品质量和生产成本的不断改善。现场改善对与生产型企业的价值可以总结为以下几个方面：（1）不用新的投资，就可以使产品的不合格率降低75%；（2）现场改善的效果有放大效应，逐渐会对公司整体的竞争力产生巨大影响；（3）与erp、mis、crm等计算机管理系统不同，现场改善只有成功程度不同，没有失败，不会损失任何东西；（4）现场改善是任何设备、任何体系、任何核心技术都无法替代的；（5）不要求企业的管理人员具有新的管理技术和理论；（6）可以使员工整体素质得到提高，改善公司氛围和客户关系。二、推行精益管理分三步走现场改善的内容主要包括以下3个方面的内容：第一步：环境维持即我们所熟悉的5s。目的是提高工作的舒适性和方便性；暴露muda；消除危险隐患；培养员工的自律性；改善现场的物流。第二步：消除muda（浪费），这是一个全世界通用的日文词。即不会产生附加价值的事情或活动。从现场改善的角度来看，行为只有两类，既产生价值的和不产生价值的，非此即彼。这里所说的价值是对客户产生价值，而下一道工序就是上一道工序的客户。常见的muda有：（1）生产了过多的成品；（2）库存了过多的半成品、原料、在制品；（3）不合格产品的返工；（4）不合理的动作；（5）有缺陷设备加工过程和方法；（6）等待，如故障、生产线不平衡、缺料等；（7）搬运距离，产品下线、入库、装车；（8）费力而无规律；（9）其它所有不能产生附加价值的行为或事物。第三步：标准化。要使现场改善持续进行，则必须要进行标准化--做事的最佳方式。既然已经开始消除muda的行动，就要把消除的方法记录下来成为行为的标准以便此方法可以有效的传递给其他人并不断加以改善。久而久之，这些沉淀下来的标准就形成了公司的核心竞争力。三、5s管理是现场改善的基石■ 整理（seiri）：区分要用与不要用的东西，不要用的东西清理掉■ 整顿（seiton）：要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示■ 清扫（seiso）：清楚职场内的脏污，并防止污染的发生■ 清洁（seiketsu）：将前3s实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持成果■ 素养（shitsuke）：人人依规定行事，养成好习惯这五项内容在日文的罗马发音中，均以“s”为开头，故称为5s。5s通过规范现场、现物，使所有的生产要素均处于受控状态，营造一目了然的工作环境，可以使效率大大提高，减少浪费，成本降低，品质稳定，企业的形象提升，培养员工良好的工作习惯，提升人的品质。安泰科技推行5s管理近两年来，成效显著，原有操作习惯和观念受到极大的冲击，员工的思想观念、精神面貌、行为规范发生了很大变化，主人翁意识得以加强；现场管理标准规范，使所有的生产要素均处于受控状态，车间变得整洁、井然有序。这一点客户已经给予了很高评。推行5s大体可分九大步骤：成立组织、制定计划；培训动员、宣传造势；定点摄影、前后对比；划分区域、明确责任；红牌作战、全面整理；区域规划、定置管理；看板作战、目视管理；制定办法、竞赛评比；纳入日常、定期管理。四、“4m1e”标准化和“合理化建议活动”是公司目前推行精益管理的重要举措为确保公司产品质量持续改进和成本不断降低，进一步提高安泰科技生产管理水平，公司于3月16日在总部210报告厅召开了安泰科技2005年度生产管理交流研讨会暨“4m1e标准化”和“合理化建议活动”启动会。今年要在去年生产管理推进工作的基础上，以永丰、空港两个产业基地各生产线为重心，以公司生产管理推进工作组和各项目生产管理执行小组为组织保障，发挥金属注射成形产业的示范效应，持续改善生产管理，不断提高产品品质，降低成本，加强生产管理的标准化工作和数据分析应用，逐步建立各产业周产量、质量及月生产经营的检讨机制，进入自我纠偏、发展的良性循环，让生产管理变得更简单。今年新项目要按计划纳入生产管理推进工作体系，老项目按三条线并进，通过“4m1e”标准化，建立标准工时、标准产量和标准成本，开展每周产量和质量、每月生产经营的检讨机制，进而实现全面预算管理。同时，公司决定开展“合理化建议”活动，使精益管理的思想落地生根，并逐渐转化为全体员工的自觉行动，从组织形式、活动内容、时间安排、评比办法等方面做了规定，要求各单位领导要充分重视，积极落实，立足于创新、立足于全员性、立足于从细微处入手，并与加强生产管理的其他措施如生产检讨机制等相结合，考评结果应纳入对各厂（工段、班组）的考核中，使之成为企业革新挖潜、降低成本、提高产品质量、提高劳动生产率、改善工作环境、增加经济效益的重要途径。 此外，公司已率先在药芯焊丝和注射成形推行生产与质量周检讨会。经由检讨会的模式，促进管理干部养成搜集数据，分析数据，发掘问题，改善问题，以提升生产效率与质量；加强持续改善精神，强化技术、质量、生产各部门的职能专业整合，针对制程环节进行优化，以提升生产效率与质量。五、推行精益管理的难点和建议虽然现场改善是如此的简单、实用，但真正做好也不是一件很容易的事。实施现场改善的主要困难之一是高层领导对现场改善能带来的效果认识不足，重视程度不够，更倾向于采用急功近利的方法解决问题；另一个则是企业缺乏一系列分析问题、解决问题的技巧和方法，而且不能有效地将改善的方法标准化；第三点是企业没能够建立起一套有效地保障现场改善得以持续进行的管理体系。以下几点建议可以作为参考：（1）选择一个问题比较大的车间做试点，从5s做起；（2）公司领导要亲自发出动员令，并宣讲现场改善的重要性。并调集执行能力最强的经理组成一个领导小组。为增加说服力，必要时可借助外部的专业人员；（3）制造一个畅所欲言的环境，和激励措施，全员参与，利用常识和经验用最挑剔的心态尽可能多地找出muda；（4）讨论，确定每一个muda的解决方法，哪怕只有一点的改进；（5）将最好的解决方法记录、并形成程序或规定并存档；（6）对取得成绩及时通报，并奖励贡献者。六、精益管理应贯穿公司经营活动的全过程推行精益管理的关键是把彻底消除一切浪费的思想贯彻到企业整个经营管理中，特别注重从系统整合的高度，以最优为目标，以国际最先进为样板，正视影响自己核心竞争力的关键弱点，全方位、持续地推进精益改进，使精益思想在整个管理领域中得到应用和拓展。我们有理由相信，一旦公司这样做了，建立了不断发展完善自身的机制，那么，公司就一定会成为精益企业，不但很具有竞争力，而且具备了以更低的成本生产出高质量价格合理的产品！
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